製造業（素材・部品）のBtoBマーケティング事例

従業員100〜500人の塩ビの防水シートのメーカーでは、古い防水層にかぶせる改修が増えるなか、取引する施工店の継ぎ目の溶着が甘く、引き渡し後の手直しが続いていた。施工店向けの講座と、着工前の配信を実施。熱風の温度と速さの目安を現場ごとに示した結果、手直しが40%減った。

従業員1,000人以上の複合パネルのメーカーでは、鉄道事業者が内装を更新する際、天井材に要る不燃性と溶けて垂れない性質の確認が手間で、他社の材料が選ばれ続けていた。業界誌の連載と、試験結果の発表を実施。燃焼と発熱の試験の記録を示した結果、更新の仕様で指名されるようになった。

従業員50人以下の牛革のタンナーでは、鞣した革を問屋へまとめて卸すだけで、色や厚みにこだわる革小物の作家は問屋の在庫から選ぶしかなかった。作家の集まる展示会への出展と、端革の見本帳の郵送を実施。半裁1枚から色を選べると示した結果、120軒の工房と直に取引を始めた。

従業員1,000人以上のコンベヤベルトメーカーでは、砕石場やセメント工場がベルトを切れるまで使い、破断でラインが止まるたびに他社の在庫品へ替えられていた。業界誌の連載と、厚みに合わせた交換の配信を実施。交換の時期を先に知らせた結果、納入先の突発停止が40%減った。

従業員1,000人以上の電解銅箔のメーカーでは、AIサーバーの基板で粗さの小さい銅箔が求められるのに、電池用の会社と見られていた。BSのCM、表面を拡大する動画広告、損失の解説の公表を実施。粗さと損失の関係を示した結果、高周波基板向けの受注が35%増えた。

従業員1,000人以上の炭素繊維のプリプレグのメーカーでは、ロボットの腕を作る成形会社が冷凍の保管と常温に出す時間の管理に戸惑い、採用が遅れていた。複合材の業界誌の連載と、管理表の配布を実施。残りの時間を記す手順を渡した結果、試作から採用までが3か月縮まった。

従業員1,000人以上の伸銅品メーカーでは、欧州で銅合金の鉛の除外が2027年6月に切れるのに、加工先は鉛のない黄銅棒を削りにくいと先送りしていた。企業広告のCM、期限の公表、加工条件の講座を実施。削りくずが細かく切れる様子を見せた結果、切り替えの相談先に選ばれた。

従業員1,000人以上の耐火物メーカーでは、鉄鋼やガラスの工場の定期修理に使う補修材が、炉を止める直前に決まり見積が長引いていた。工業炉の業界誌の連載と、定修前に使う点検表の配布を実施。損耗の測り方と補修材の量の目安を先に渡した結果、見積から発注までが2か月縮まった。

従業員100〜500人のファインセラミックス部品メーカーでは、装置の金属部品の摩耗に困る現場があっても、割れやすい材料と思われ候補に挙がらなかった。素材の展示会への出展と、寿命を比べる記事を実施。同じ期間使った金属部品と並べて見せた結果、試作の依頼が2.2倍になった。

従業員50人以下の鋳鉄の鋳物工場では、数十個の部品なら削り出しが安いと思われ、設計者から小ロットの相談が来なかった。木型から湯を注ぐまでを映す動画広告と、削り出しで調べる人への検索広告を実施。5個から鋳物が安くなる例を示した結果、小ロットの引き合いが月間16件になった。

従業員100〜200人の焼結部品メーカーでは、切削品を焼結に替えれば安くなる部品でも、設計者に知られず相見積もりに呼ばれなかった。機械要素の展示会への出展と、置き換えを解く記事を実施。同じ形の切削品と焼結品の単価を並べて見せた結果、図面の持ち込みが2.4倍になった。

従業員1,000人以上のアルミ押出形材のメーカーでは、設計者が金型代を高いと思い込み、板金の溶接や削り出しで部品を作っていた。設計者向けの専門誌の連載と、板金や切削で調べる語への出稿を実施。金型代を何本で回収できるかを示した結果、新規の図面の相談が2.1倍になった。

従業員100〜500人の緩み止めナットのメーカーでは、設計者が標準品で図面を描き、振動で緩んで客先で問題になってから相談が来ていた。展示会での振動試験の実演と、試験規格の読み方の資料を実施。持ち込んだ部品を試せるようにした結果、振動試験の依頼が月間24件になった。

従業員50人以下の超硬の切削工具を研ぎ直す工場では、加工の会社が摩耗した工具を新品に替えて捨て、研ぎ直せると知られていなかった。工業団地の看板と、径で差額が出る画面、再研磨の記事を実施。新品との差額を1本ずつ示した結果、再研磨の依頼が2.4倍になった。

従業員100〜500人の金属のばねを作る会社では、設計者が標準品か前の図面を使うため、寸法が合わなくても特注まで進まなかった。荷重とたわみから線径が出る画面と、選び直す場面の記事、寸法で調べる語への出稿を実施。1個から作れると示した結果、特注の引き合いが2.8倍になった。

従業員50人以下の金属に焼入れをする熱処理の工場では、加工会社から外に出す1工程としか見られず、どこに出しても同じだと思われて値段だけで比べられていた。持ち込んだ部品の硬さのばらつきを測る出展と、歪みや割れで調べる語への出稿、材質から処理を選ぶ記事を実施。後工程の手間の差を数字で示した結果、試作の持ち込みが4倍になった。

従業員1,000人以上の工場の配管に巻く保温材と断熱材のメーカーでは、保温が仕様書の1行として前例のまま写され、省エネの対象とは見られていなかった。年間の損失額が出る画面と、裸配管の放熱を実測で書く連載、施工年から巻き直しの時期を知らせる配信を実施。バルブ1個の放熱まで数字で示した結果、続けて受ける割合が9割になった。

従業員50人以下の歯車を1個から削る工場では、量産の相見積もりでは必ず価格で負け、得意な単品や図面の無い現物からの作り直しは、探している保全の担当者に見つからなかった。工業団地に向かう道の看板と、廃番と分かってから調べる語への出稿を実施。標準品に無いと気づいた後で目に入る場所に置いた結果、単品の引き合いが月40件になった。

従業員1,000人以上の工業用のエアフィルターを作るメーカーでは、客先が決められた期間で機械的に交換しており、差圧を見ていないため早すぎる交換も目詰まりの放置も起きていた。差圧から交換日を割り出す算定表の配布と、設備の専門誌への連載を実施。初期の圧力損失の2倍を目安に替える運用へ置き換えた結果、継続の納入が93%になった。

従業員50人以下の装飾クロムめっきを小ロットで請ける工場では、欧州向けの部品で六価クロムを避けたいという相談が増える一方、色味や耐食性が変わるのを恐れて試作に進まない発注元が多かった。三価クロムへの切替を扱う勉強会と、判定表の配布を実施。同じ部品を処理した試験板を並べて差を見せた結果、切替の試作を年間60件受けた。

従業員1,000人以上の産業用の接着剤と粘着テープのメーカーでは、設計者がねじと溶接を前提に図面を描くため接着が検討の土俵に乗らず、カタログを配っても引き合いに届かなかった。設計拠点の最寄り駅での掲出と、接合方法の選び分けを扱う講座を実施。溶接やリベットとの強度の差を実測で並べた結果、試作の依頼が年間420件になった。

従業員100〜500人の油圧機器向けのゴムシールとパッキンをつくるメーカーでは、型番が分からない設計者がサイトで探しきれず、電話での問い合わせに頼っていた。寸法と使用条件から探せる検索への改修と、耐久試験の動画の公開を実施。どの条件で何万回もつかを試験の映像で示した結果、設計者からの引き合いが月50件に増えた。

従業員1,000人以上の電子部品に使う材料をつくるメーカーでは、取引先の技術者のほかに社名が知られず、新しい用途の相談が既存の取引先からしか来なかった。企業広告としてのテレビCMと、新幹線改札での集中掲出、技術の発信を組み合わせて実施。自社の材料が最終製品のどこで効いているかを示した結果、技術相談が年間300件に増加した。

従業員50人以下の製造業（素材・部品）企業では、リスティング広告への依存度が高くCPAの高騰が課題だった。業界特化のオウンドメディアを立ち上げ、SEO記事の体系的な制作とリード獲得導線の整備により、オーガニック流入を大幅に増加させた。